Le bruit, les vibrations, les échanges thermiques, les propriétés mécaniques, optiques, électriques... l'éventail des caractéristiques d'un produit que l'on peut simuler numériquement ne cesse de s'élargir. Chaque jour, ou presque, de nouveaux logiciels de modélisation sont proposés aux ingénieurs de conception. La simulation numérique est devenue un outil d'ingénierie incontournable qui permet de concevoir plus rapidement et à moindre coût, en limitant le nombre de prototypes, des produits qui deviennent de plus en plus complexes. 

Dans un contexte réglementaire qui ne cesse de se complexifier, la simulation numérique est aussi une aide essentielle à la mise en conformité des produits et son intérêt ne s'arrête pas au moment où le produit est lancé sur le marché. Avec le développement des objets connectés, des masses d'informations sur les conditions d'utilisation devraient permettre de mieux prévoir sa durée de vie et surtout de sans cesse l'améliorer. 

La simulation numérique, une discipline encore trop isolée

Pourtant, en pratique, la simulation numérique a le défaut de ne pas être vraiment intégrée au processus de conception des produits. Ainsi, alors que la plupart des départements de l'entreprise (marketing, bureau d'études, production, maintenance...) participe à l'élaboration des nouveaux produits, la simulation reste une affaire d'experts hautement spécialisés, et ses résultats sont le plus souvent inaccessibles à la majorité des intervenants. A l'inverse, et ce n'est pas moins grave, les ingénieurs de simulation ne sont pas suffisamment connectés au processus de conception qui engendre de nombreuses variantes du produit, des allers-et-retours entre les services, des boucles de modification du produit en cours de définition... 

Dans ces conditions, comment être sûr qu'une simulation numérique a bien été effectuée avec la dernière version du produit, et par exemple qu'une légère modification de forme sur une pièce ne se révèlera pas néfaste pour sa tenue mécanique ou sa maintenabilité ? 

Enfin, la prolifération des outils de modélisation couvrant de multiples disciplines pose un problème de cohérence, mais aussi d'efficacité : les entreprises ont besoin de créer leurs propres chaînes de traitement, de pouvoir facilement les faire évoluer afin d'automatiser et de « rejouer » autant de fois que nécessaire les simulations numériques qui contribuent à la définition de leurs produits.

Vers des outils de SPDM connectés pour assurer la continuité numérique

Tout cela, en principe, devrait être facilité par les outils de gestion des processus et des données de simulation (SPDM), proposés par les grands éditeurs de logiciels de simulation. Force est de constater que ces SPDM ne répondent pas aux besoins des industriels. Ces logiciels propriétaires ne permettent pas l'intégration des multiples solutions de simulation disponibles sur le marché ou développées en interne. Ils se révèlent surtout incapables de corréler la simulation numérique avec la gestion de configuration, et donc de prendre en compte la variabilité des produits, qu'il s'agisse de modifications en cours de conception ou de la tendance croissante à la personnalisation. 

Pour combler ces lacunes, la solution est de connecter la simulation aux logiciels de PLM (Product Lifecycle Management, système de gestion du cycle de vie des produits), dont l'objectif est déjà de faire communiquer tous les métiers de l'entreprise. Car un outil de PLM est en mesure de réaliser les trois fonctions nécessaires à l'intégration de la simulation dans le processus de développement des produits : la gestion de la chaîne des outils de simulation, le partage des données et des résultats, et la corrélation étroite de la simulation avec les étapes du développement du produit dans ses différentes configurations. Connectée sur une plateforme de PLM ouverte et adaptative, la simulation pourra, enfin, s'intégrer dans la continuité numérique. Les entreprises qui veulent optimiser leurs processus ont donc tout intérêt à intégrer la simulation tout au long du cycle de vie du produit.