Il y a des chiffres qui parlent d'eux-mêmes : en moyenne et selon plusieurs experts du domaine, 35% des modifications décidées sur un produit industriel, que ce soit pour améliorer sa qualité ou pour mieux répondre à la demande du marché, ne sont jamais appliquées. La raison de cet échec est connue : le manque de communication entre les départements de l'entreprise (marketing, ingénierie, production et maintenance), et la révélation tardive que cette modification s'avère inapplicable en production ou qu'elle remette en cause la maintenabilité du produit. Conséquences : une perte de temps, d'argent, et surtout le risque d’être rattrapé par ses concurrents sur des marchés en constante évolution.

La solution a un nom : la « continuité numérique » ; autrement dit, la fusion des « modèles » numériques du produit utilisés par les différents départements et spécialités (mécanique, électronique, logiciel...) tout au long de son cycle de vie. En effet, en faisant tomber les murs qui séparent les silos de données, la « continuité numérique » permet de comprendre l'impact d'une modification sur toutes les composantes du produit, ainsi que ses conséquences pour tous les services concernés.

On parle ici de répondre aux objectifs d’ingénierie continue qui vise à raccourcir le temps, imposé par le marché, des cycles d’adaptation et de renouvellement des offres.

Le développement de l'internet des objets, qui, bientôt, fera remonter des masses de données sur l'usage effectif des produits, va également participer à accroître cette demande.

Seule une totale « continuité numérique » permet de « rejouer » les processus d’ingénierie très rapidement avec des paramètres d’entrée différents et d’assurer l’intégration des contraintes de l’ensemble des métiers et des acteurs du cycle de vie du produit.

 Pouvoir créer de nouveaux « business models »

Assurer la « continuité numérique », c'est aussi se donner les moyens de maitriser la création de nouvelles offres et de nouveaux « business models ». Si un constructeur automobile décide de faire évoluer son offre vers un service comme, par exemple, vendre non plus une voiture mais des kilomètres de parcours automobile, les coûts de maintien en condition d’usage du véhicule vont devenir un facteur clé de la rentabilité. Ce type d’approche va largement modifier les paramètres directeurs de la conception au sens large du véhicule et devoir fédérer l’ensemble des acteurs et des disciplines dans une logique d’optimisation globale.

Une telle « continuité numérique » n'est pas possible sans des outils informatiques adaptés. Les logiciels de PLM (Product Lifecycle Management ou système de gestion du cycle de vie des produits) sont par essence les mieux placés. Mais à la condition qu’ils soient une vraie épine dorsale (« backbone ») qui ne se contente pas de faire communiquer les îlots de données mais assure la traçabilité, la cohérence et l'historique de toutes les contributions et tous les changements intervenus sur un produit, et tisse les liens entre les fonctions pour permettre de véritables analyses d'impacts interdisciplinaires.

Les solutions PLM devront être suffisamment flexibles et malléables pour se reconfigurer facilement en fonction de l'évolution technologique des produits et des modifications de processus apportés par les nouveaux « business models » que créera l’entreprise.

En s’attaquant à la « continuité numérique », les entreprises doivent s’attendre à rentrer dans un contexte d’itérations et d’adaptations permanentes. L’avenir est donc aujourd’hui au PLM « Model Based », qui s’adapte en permanence aux modèles d’organisation des entreprises. Avec toujours un même objectif final : se différencier de la concurrence.